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提高門窗鋁型材擠壓機的質量可以從下面幾點學起：
1、壓鑄模具上機操作前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求打磨至鏡面玻璃。對壓鑄模具工作帶的平面度和水平度零件加工前應進行檢查。氮化質量的優劣一定程度上決定了工作帶打磨的光滑度。壓鑄模具腔內必須用高壓氣以及軟毛刷清潔洗凈，不可有粉塵濃度或殘渣臟東西，不然最易在合金流的拉動下挫傷工作帶，使擠壓成型出來了的鋁材產品出現面粗或畫線等缺點。
2、擠壓成型生產時壓鑄模具保溫時間一般在2-3小時左右，但無法超過8小時，不然壓鑄模具工作帶氮化層抗拉強度會降低而導致上機操作時不抗磨損導致鋁材表層不光滑，嚴重的會導致畫線等缺點。
3、選用正確的堿洗(煮模)方法。壓鑄模具卸模后，這時壓鑄模具氣溫在600°C以上，如果馬上浸泡堿水中，由于堿水氣溫要比壓鑄模具氣溫低得多，如果壓鑄模具氣溫降低快速，壓鑄模具最易發生裂開現象。正確方法是等卸模后將壓鑄模具在氣體中擺放到100°-250°C再浸泡堿水中。
4、優化擠壓成型工序。要科學研究廷長壓鑄模具使用壽命，適度使用壓鑄模具進行生產是不容小覷的一個方面。由于擠壓模具的工作條件極其極端，在擠壓成型生產中一定要采用適度的具體措施來保證壓鑄模具的機構性能。
5、壓壓鑄模具使用早期必須對壓鑄模具進行適度的表層滲氮處理過程。表層滲氮處理能使壓鑄模具在保持足夠柔韌性的前提條件下進一步提高壓鑄模具的表層抗拉強度，以降低壓鑄模具使用時的產生熱損壞。需要注意的是表層高頻淬火并不是一次就可以進行的，在壓鑄模具服現役期間必須進行3-4次的重復滲氮處理，一般要求高頻淬火層薄厚達到0.16毫米左右。
6、壓鑄模具使用上選用由低到高再到低的使用抗壓強度。壓鑄模具剛進入服役期時，內部結構合金機構性能還處于波動階段，在此期間應選用低抗壓強度的作業計劃方案，以使壓鑄模具向穩定期銜接。
7、強壓鑄模具在擠壓成型生產工藝流程中的使用維護紀錄，不斷完善一套壓鑄模具的追蹤紀錄檔案資料和管理。擠壓模具從入廠工程驗收到壓鑄模具使用完畢報費，這正中間速度快則幾個月，長的達1年以上。大部分而言，壓鑄模具的使用紀錄也記述著鋁材生產的每個過程。
8、選擇適合的擠壓成型機種進行生產。進行擠壓成型生產前，需由鋁材受力進行完全測算，根據鋁材受力的復雜度，壁厚大小以及擠壓成型常數λ來確認擠壓機載貨量大小。
9、金鋁材 擠壓機受力使用價值就千姿百態，而且鋁擠壓成型行業發展到今天，鋁合金型材兼具耐用，抗壓強度好等重要優勢，目前已經有很多行業選用鋁合金型材來充當原來材料。由于部分鋁材的特殊導致壓鑄模具由于鋁材受力特殊，設計和制做難度很大。
10、適度選擇錠坯及加溫氣溫。要嚴控擠壓成型錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒大小達到一級標準，以提高塑性變形和降低每一項異性朋友。